数控（kòng）车（chē）削加工通用工艺守则

一（yī）、前言（yán）

本守则（zé）规定了车削加工应遵守的基本（běn）规则，适用（yòng）于（yú）本公（gōng）司的车（chē）削加工。除另有相（xiàng）关特殊规定外，操作者必须严格（gé）执行本守则。

二、操（cāo）作规（guī）则（zé）

1 、加工前的准备

1.1 操作者必须首先检查（chá）加工所需的产品（pǐn）图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。

1.2 操作（zuò）者要看懂（dǒng）看清工（gōng）艺规程、产品图样及其技术要求（qiú），并按产品图（tú）样（yàng）和工（gōng）艺规程复核工件（jiàn）毛坯或半成（chéng）品是否符合要求，发现问题或有（yǒu）疑（yí）问（wèn）应及时向有关人员反映，待问题（tí）解决后才能进行加工。

1.3 按工艺规程要求准备好（hǎo）加工所需的全部工艺装备，要（yào）熟悉其使（shǐ）用要求和操作方法，发现问题及时处理（lǐ）。

1.4 加（jiā）工所用的工艺（yì）装备必须放在规定位置，不得乱放，更不准随意拆卸和更（gèng）改（gǎi）。

1.5 检查加工所用的机床（chuáng）设备，准备好（hǎo）所（suǒ）需的各种附件。加工前机床（chuáng）要按规定进行润滑和空运转（zhuǎn）。

2、刀具（jù）的装夹

2.1 装夹刀具前应（yīng）按（àn）不同类型刀具（jù）的安装特（tè）点将装夹（jiá）表面擦试干净。

2.2 刀具装（zhuāng）夹（jiá）后要稳固可靠。

2.3 车刀刀杆伸出刀架长度一般不应超过刀杆高（gāo）度的1.5倍(车孔、槽等除外)。

2.4 车刀刀杆中心线（xiàn）应（yīng）与走刀方向垂直或平（píng）行。

2.5 螺纹车刀（dāo）刀尖的平分线应与（yǔ）工件（jiàn）的中（zhōng）心线垂直，

2.6 刀具装（zhuāng）夹（jiá）后，应用对（duì）刀装（zhuāng）置或试（shì）切（qiē）等检查（chá）其正确（què）性（xìng）。

2.7 车刀刀（dāo）尖高度的调整

2.7.1 在车端面（miàn）、车园锥面（miàn）、车螺（luó）纹、成（chéng）形车削、切（qiē）断实心工件时，刀（dāo）尖一般与工件（jiàn）中心线等高（gāo）。

2.7.2 在粗车（chē）外（wài）园（yuán）、精车孔（kǒng）时刀尖（jiān）一般应（yīng）比工件（jiàn）中心线稍高。

2.7.3 在（zài）粗车孔、精车细（xì）长轴、切断空心工件时（shí），刀尖一般应（yīng）比工（gōng）件中心线稍低。

3、工件的装（zhuāng）夹

3.1 用三爪卡盘装（zhuāng）夹工件进行粗车或精（jīng）车时（shí），若工件直径（jìng）小于（yú）或等于30mm，其悬伸（shēn）长度应（yīng）不大于直径5倍，若工件直径（jìng）大于（yú）30mm，其悬伸长度应不大于直径3倍。

3.2 用四爪卡盘（pán）、花（huā）盘、角（jiǎo）铁（tiě）(弯板)等（děng）装夹（jiá）不规则偏重（chóng）工件时，必须加配重。

3.3 在（zài） 间（jiān）加工轴类工件（jiàn）时，车削前要调（diào）整尾座 中心与车床（chuáng）主轴中心（xīn）线重合。

3.4 在（zài） 间加工细长轴时（shí），当（dāng）使用中（zhōng）心架（jià）或跟刀架，要调（diào）整 的顶紧（jǐn）力（lì）。死 和中（zhōng）心（xīn）架应注意润滑和调整顶紧（jǐn）力。

3.5 使用尾座时，套（tào）筒尽量伸（shēn）出短些，以减少振动。

3.6 在机床（chuáng）工作台上（shàng）安装夹具（jù）时，首先要擦净其定位基面，并（bìng）要找正其与刀具的相对（duì）位置。

3.7 工（gōng）件装夹前应将（jiāng）其定位面（miàn）、夹紧面、垫铁（tiě）和夹具的（de）定位夹（jiá）紧面擦试干净（jìng），并不得有毛刺。

3.8 工件装夹时，按工艺（yì）规程中规定的（de）定（dìng）位基准（zhǔn）装夹，若未规定装夹方式，操作（zuò）者可自选定（dìng）位基准和装夹（jiá）方法，选择（zé）定位基准应按以下原则。

3.8.1 尽可能使定位基准（zhǔn）与设计基准（zhǔn）重（chóng）合。

3.8.2 尽可能使各加工（gōng）面采用同一基准。

3.8.3 粗加工定（dìng）位（wèi）基准（zhǔn）应尽量（liàng）选择不加工或加工余量比较小的（de）平（píng）整表面，而且（qiě）只能使用一次。

3.8.4 精加工工（gōng）序（xù）定（dìng）位基准应是已加（jiā）工表面。

3.8.5 选择的定位基准必须使工件定（dìng）位夹紧方便，加工时稳定可靠（kào）。

3.9 对无专（zhuān）用夹（jiá）具（jù）的工（gōng）件（jiàn），装夹时（shí）应按以下原则进行找正。

3.9.1 对（duì）划线（xiàn）工件按划（huá）线找正。

3.9.2 对（duì）不划线工件，在本工序后需（xū）继续加工（gōng）的表（biǎo）面，找正精度应 下工序（xù）有足够的加工余量。

3.9.3 对在（zài）本工（gōng）序加工到（dào）成（chéng）品尺寸并注有尺寸公差和位置公差的表面（miàn），其找（zhǎo）正（zhèng）精度应小于其标注公差的三（sān）分之一。

3.9.4 对在本工序加工到成品尺（chǐ）寸的未注（zhù）尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度按ZBJ38001规定找正（zhèng）。

3.10 车削轮类、套（tào）类铸（zhù）锻件时，应按不加工（gōng）的表面找正，以 加工后（hòu）壁厚均匀。

3.11 装夹组合（hé）件时应注意检（jiǎn）查结合面的定位情况（kuàng）。

3.12 夹紧工件时，夹紧力（lì）的（de）作用（yòng）点应（yīng）通过支承点或支承面。对刚性（xìng）较差的(或加工时有悬（xuán）空部分的)工件，应（yīng）在适当（dāng）的位置增加（jiā）辅助支承。

3.13 在立（lì）车上装夹支（zhī）承面（miàn）小，高度高的工件时，应使用加高卡爪，并在适当（dāng）的部位（wèi）加拉杆或压板（bǎn）压紧工（gōng）件（jiàn）。

3.14 用压板压紧工件时，压板支承点应略（luè）高于被压工件表面（miàn），压紧（jǐn）螺（luó）栓应尽量（liàng）靠近工件。

3.15 夹持精加工表面和软材质工件时，应垫以紫（zǐ）铜皮等软垫（diàn）。

4、车削加工及要求

4.1 根据工件材料、精度要（yào）求和机床、刀（dāo）具、夹具等情况（kuàng），合理选择切削用量。

4.2 在（zài）轴类工（gōng）件上切槽时，应在（zài）精车之前进行（háng），以防止工件变形。

4.3 粗车带螺纹的轴时，一般应在（zài）螺纹（wén）加（jiā）工之（zhī）后，再精车无螺纹部分（fèn）。

4.4 车削台阶轴时，为 车削的刚（gāng）性，一般应先（xiān）车直径（jìng）较（jiào）大的部分，后车直径较小的部分。

4.5 钻孔前应先车平（píng）工件端面。必要时可（kě）先（xiān）打中心孔。钻深孔时（shí），一般先钻导向孔。

4.6 对有（yǒu）公差要求的尺寸应尽量（liàng）按其中间（jiān）公差加工。

4.7 工艺（yì）规程中未（wèi）规定表面粗糙度要（yào）求的粗加工工序，加（jiā）工后的表面（miàn）粗（cū）糙度Ra值应不大于 0.025 mm。

4.8 铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大（dà）于0.0125 mm。

4.9 凡（fán）下（xià）工序需进行表面淬火，超声（shēng）波探伤或滚压加工的工件表（biǎo）面，在本（běn）工序加工的表面粗糙度Ra值应不大地0.0063 mm。

4.10本（běn）工（gōng）序加工所产生的毛刺要在本工（gōng）序（xù）去除（chú）。图纸或工艺未注（zhù）明 “不许倒角（jiǎo）“或（huò）“保留尖角（jiǎo）”的字（zì）样时，都（dōu）要按工艺进行倒角、倒圆（yuán）加工；图纸或工艺未注明倒（dǎo）角、倒圆（yuán）时，也要到0.3∽0.5x45°倒（dǎo）角（只要没有“不许（xǔ）倒角（jiǎo）“或“保留尖角”的字样）.

4.11 车削φ10～φ20mm的孔时，刀杆直径应为被加（jiā）工孔径（jìng）的0.6～0.7倍；

车（chē）削大于φ20mm的孔时，一般应采用（yòng）装夹刀（dāo）头的刀杆。

4.12 使（shǐ）用（yòng）自（zì）动车床时，要（yào）按机床调整（zhěng）卡片进行刀具与工（gōng）件相对位置（zhì）的（de）调（diào）整，调好（hǎo）后要进行（háng）试切，首件合（hé）格后方可加工；加（jiā）工过程中（zhōng）要随时注意刀具的磨（mó）损及工（gōng）件尺（chǐ）与表面粗糙度。

4.13 在立（lì）车（chē）上车削时，当刀（dāo）架调整好后（hòu），不得随意移动横梁。

4.14 当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。

4.15 车削（xuē）圆（yuán）柱（zhù）齿轮齿坯时（shí），孔与基准端（duān）面（miàn）必须在一次装夹中加工。必要时应（yīng）在该端面的（de）齿轮分度圆附近车（chē）出标记线。

4.16 在大件（jiàn）的加工过程（chéng）中应经常（cháng）检查工件是否松（sōng）动，以防影响加工（gōng）质量或发（fā）生（shēng）意外事故。

4.17 当粗、精加工在同（tóng）一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工（gōng）件，待其冷却后重新装夹。

4.18 在（zài）切削过（guò）程（chéng）中，若机床━━刀具━━工（gōng）件（jiàn）系统发出不正常声音或加工（gōng）表（biǎo）面粗糙度突然（rán）变坏，应立（lì）即退刀停车（chē）检查。

4.19 粗加工（gōng）时的倒圆、倒角、槽（cáo）深（shēn）等都应按精加（jiā）工余量加大或加深（shēn），以 精加工后达（dá）到设计要求。

4.20 图样和（hé）工艺规程中（zhōng）未（wèi）规定的（de）倒角、倒（dǎo）圆、尺寸（cùn）和公（gōng）差要（yào）求应按ZBJ38001的规定。

4.21 在批量（liàng）生（shēng）产中，必须进行首件（jiàn）检查，合格后才能继续加（jiā）工。

4.22 加工过程中，操作者必（bì）须对工（gōng）件进（jìn）行自检（jiǎn）。

4.23 操（cāo）作者（zhě）应正（zhèng）确（què）使用测量器具，用时先调（diào）零位，使用动作要轻。

4.24 粗加工（gōng）后的（de）配（pèi）合面、摩擦面和定位面等（děng）工作表面不允（yǔn）许在其上打印标记（jì）。

5、加工后的处理

5.1 工件（jiàn）在本工序（xù）完成后，应做（zuò）到（dào）无（wú）屑、无（wú）水、无脏物，并在规（guī）定的（de）工位器具上摆放整齐。

5.2 暂不进行下道（dào）工序加工（gōng）的或（huò）精（jīng）加工后（hòu）的（de）表面应（yīng）进行防（fáng）锈处理。

5.3 凡（fán）配对加工的（de）零件，加工后需做（zuò）标记（jì）(或（huò）编（biān）号)。

5.4 本工序加工完的工件应（yīng）经专职检查员检查合格后方能转往下道工序。

6、其它要求

6.1 工（gōng）艺装备（bèi）用完后（hòu）要擦拭干净，涂好防锈油，放到（dào）规定位置或（huò）交还工具（jù）库。

6.2 产品图（tú）样、工艺规（guī）程和所使用的其它技术（shù）文（wén）件要保持整洁，严禁（jìn）涂改。

说明：ZBJ  38001即ZBJ38001—1987 切削（xuē）加工通用技（jì）术（shù）条件，是机械（xiè）行（háng）业标准，后（hòu）被JB/T  8828—2001所代替。ZBJ 38001已停止使用。